tipos de soldaduras - ingeniería mecánica

tipos de soldadura

soldadura tig



Descripción del proceso:

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa que utiliza el intenso calor del arco eléctrico, generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede utilizarse o no metal de aporte. Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por él oxigeno y nitrógeno presente en la atmósfera. Como gas protector se puede emplear argón o helio o una mezcla de ambos. La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

Aplicaciones del sistema TIG

Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc. Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Ej. : tuberías, estanques, ETC. Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena terminación de la soldadura. Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición. Para soldadura de cañería, es ventajosa la combinación: Cordón de raíz: TIG Resto de pases MIG o arco manual.

Características y ventajas del sistema TIG

No se requiere de fúndente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a través del arco Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es visibles claramente. El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte.

Equipo:

• Fuente de poder
• Unidad de alta frecuencia
• Pistola
• Suministro gas de protección
• Suministro agua de enfriamiento
• La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector.
• La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.

Generadores de Soldadura

Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continua o de corriente alterna, de los que se emplean se emplean en la soldadura por arco, con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que permita un buen control de la corriente en el campo de las pequeñas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco incluso a bajas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco, incluso a bajas intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de espesores finos. Cuando se utilice un grupo de corriente continua que no cumpla esta condición, es recomendable conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la pieza. Esta solución permite conseguir arco estable, incluso a muy bajas intensidades. En cuanto a las máquinas de corriente alterna (transformadores), deben equiparse con un generador de alta frecuencia. A este respecto, hay que recordar que en la soldadura de corriente alterna el sentido de circulación de la corriente está cambiando continuamente.

El portaelectrodos

Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. Puede ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua). Los primeros se emplean en la soldadura de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, y los de refrigeración forzada se recomienda para trabajos que exijan intensidades superiores a los 200 amperios. En estos casos, la circulación del agua por el interior del porta-electrodos evita el sobrecalentamiento del mismo.

electrodos

Los diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos últimos suelen tener un uno o un dos por ciento de torio, o de circonio. La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así como su poder de emisión electrónica. Además, para una intensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riesgo de contaminación del electrodo ante un eventual contacto con la pieza. Trabajando a la misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio conservan la forma puntiaguda del extremo durante más tiempo que los de 1% de torio. Los electrodos más ricos en torio se utiliza con mucha frecuencia en la soldadura de uniones criticas, en la industrias aeronáutica y espacial. Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los menos toriados, en la soldadura de la mayoría de los aceros. Además de los mencionados, existen los electrodos con sector de torio, los cuales combinan las ventajas de los de tungsteno puro y llevan, en toda su longitud, un sector altamente aleado en torio. La selección del diámetro del electrodo se realiza en la función de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja en polaridad inversa, se necesitan diámetros mayores en la polaridad directa. Afilado del electrodo. Para obtener buenos resultados en la soldadura deben utilizarse un electrodo afilado correctamente. En general, suelen afilarse en punta, para el soldeo de la corriente continua; y en forma semiesférica, para soldar con corriente alterna. También es importante que el electrodo esté bien recto, pues en caso contrario, el chorro de gas protector y el arco no serían concéntricos.

Puntos a recordar

El procedimiento TIG puede aplicarse a la soldadura de prácticamente todos los metales y aleaciones, en distintos espesores y tipos de unión. Utilizar la boquilla del tamaño adecuado. Las boquillas demasiados pequeñas tienden a calentar excesivamente, lo que produce, fisuraciones y rápidos deterioros. Para soldar con intensidades superiores a 200 amperios hay que recurrir a los porta-electrodos refrigerados por agua. El argón es el gas protector que se utiliza normalmente en la soldadura TIG. La Soldadura TIG puede realizarse con corriente continua o con corriente alterna,. Cuando se suelda con continua, la polaridad directa es la que mejor provoca resultados. Para la soldadura de algunos metales la corriente alterna con estabilización por alta frecuencia da mejor resultado que la corriente continua. El diámetro del electrodo a utilizar depende del espesor y naturaleza del material a soldar. Hay que comprobar que el afilado del extremo es el adecuado al tipo de corriente que se va a utilizar. En muchos casos, para el soldeo de espesores finos, es necesario emplear placas soporte. Comprobar que el electrodo sobresale de la boquilla la distancia correcta. Utilizar los caudales recomendados para el gas de protección. En caso contrario, puede ocurrir que la protección no sea efectiva. Cuando es necesario el empleo de material de aportación, utilizar el diámetro de varilla adecuado. Cuando se utilizan porta-electrodos refrigerados por agua, asegurarse de que hay circulación de agua. No intentar cambiar o ajustar el electrodo mientras el circuito está bajo tensión.

soldadura mig


SISTEMA MIG Metal Inerte Gas

Este sistema esta definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. El proceso MIG/MAG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma externa. El proceso puede ser:

Semiautomático: La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente. El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.

Automático Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se aplican en forma automática.

Robotizado Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso, todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión a soldar; se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la programación

condiciones operacionales

• El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo, la penetración, forma del cordón, etc., están condicionados por una serie de parámetros entre los que se destacan: 
• Polaridad Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del alambre, etc. Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +). 
• Tensión de arco (Voltaje) Este parámetro puede regularse a voluntad desde la maquina soldadora y resulta determinante, en el tipo de transferencia
• Velocidad de alimentación del alambre En este proceso no se regula previamente, la intensidad de corriente (amperaje), sino que ésta, por el fenómeno de autorregulación, resulta de la velocidad impuesta al alambre. 
• Naturaleza del metal base Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones, etc. 
• La porosidad Dentro de los defectos típicos a saber, se encuentra la porosidad. Esta se debe en general, a deficiente protección gaseosa (exceso y/o insuficiencia) durante la operación de soldadura. El gas tiene por misión proteger el electrodo de alambre en fase de fusión y el baño de soldadura, del acceso de aire. 
• Rodillos de arrastre inadecuados Los rodillos de arrastre son elementos de la unidad de alimentación de alambre. El caso más simple del sistema es aquel que lleva un solo rodillo de arrastre y otro de apoyo presionado por un resorte regable contra el primero. 

soldadura mig pulsado sinergico

el instituto de soldaduras Inglés desarrolló un nuevo proceso denominado MIG Pulsado Sinérgico, que utiliza mezcla de gases para soldar aluminio, acero inoxidable y acero al carbono. Hasta ahora las fuentes de poder utilizadas en el MIG Pulsado Sinérgico, fueron equipos especiales, fabricados para laboratorios de soldadura a un alto costo. Sin embargo, con el avance de las técnicas de circuitos de estado sólido y de microprocesador, fue posible desarrollar una fuente de poder para MIG Pulsado Sinérgico, basada en la técnica del ciclo convertidor de frecuencia; el resultado es de PS 5000, del Multisistema INDURA / KEMPPI. Este equipo de fácil manejo, puede ser operado en forma eficiente por personas no especializadas en soldadura.

Las transferencias metálicas

La transferencia Spray: El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco. La fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la dirección a la cual el electrodo esta apuntado. Se tiene transferencia spray al soldar con argón, acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio

Transferencia Globular: El metal se transfiere en gotas de gran tamaño, la reparación de las gotas ocurre cuando el peso de estas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlos en la punta del electrodo. La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para reparar la gota es pequeña con relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular ( sobre los 250 Amp. ). La transferencia globular se obtiene a soldar acero dulce en espesores mayores a 1/2" ( 12.7 mm ) en que se requiere gran penetración.

Transferencia de corto circuito: -MIG - S La sociedad americana de soldadura define el proceso MIG - S como "Una variación del proceso de soldadura al arco con electrodo metálico y gas en el electrodo consumible es depositado mediante corto - circuitos repetidos". La transferencia de corto circuito es también especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o partes más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la parte que se está soldando.

-MIG - P En esta variación, la fuente de energía entrega dos niveles de salida: Un nivel de fondo constante, muy bajo en magnitud como para producir la transferencia, pero capaz de mantener un arco; y un nivel pulsado de alta intensidad que produce la fusión de las gotas del electrodo, que son luego transferidas a través del arco. Este pulso de salida (peak) se da en intervalos regulares controlados. La corriente puede tener ciclos entre un valor alto y bajo hasta varios cientos del ciclo, por segundo. El resultado neto es la producción de arco spray con niveles de corriente promedio mucho más bajos que la corriente de transición necesaria para un diámetro y tipo de electrodo determinados

Transferencia de metal con alta densidad de corriente: La transferencia de metal con una alta densidad de corriente es el nombre que se da al sistema MIG con características especificas creadas con una combinación única de velocidad de alimentación del alambre, extensión del alambre y gas de protección. Las velocidades de depositación del metal fluctúan entre 4.5 y 25 kg./hr., cuyo límite superior en la práctica es de 18 kg./hora. Este rango fluctúa entre 3.6 y 5.4 kg./hr para la mayoría de los sistema MIG spray pulsados

equipo de soldadura


1.- Una máquina soldadura.

2.- Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.

3.- Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.

4.- Un gas protector para evitar la contaminación del baño de fusión.

5.- Un carrete de alambre del tipo y diámetro especificado

Generador de soldadura Los generadores más adecuados para la soldadura por el procedimiento MIG son los rectificadores y los convertidores (aparatos de corriente continua). La corriente continua con polaridad inversa mejora la fusión del hilo, aumenta el poder de penetración, presenta una excelente acción de limpieza y es la que permite obtener mejores resultados

Pistola De Soldadura Las Pistolas de soldadura tienen la misión de dirigir el hilo de aportación, el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. Pueden ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante agua). Las primeras se utilizan, principalmente, en la soldadura de espesores finos. Cuando se emplea el argón como gas protector, pueden soportar intensidades de hasta 200 amperios. Por el contrario, cuando se protege con CO2, pueden soportar mayores intensidades (hasta 300 amperios), debido a la enérgica acción refrigerante de este gas. Las pistolas refrigeradas por agua suelen emplearse cuando se trabaja con intensidades superiores a 200 amperios

Beneficios del sistema MIG

1.- No genera escoria.

2.- Alta velocidad de deposición.

3.- Alta eficiencia de deposición.

4.- Fácil de usar.

5.- Mínima salpicadura.

6.- Aplicable a altos rangos de espesores.

7.- Baja generación de humos.

8.- Es económica.

9.- La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo más fácil su manipulación.

10.- Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura.

11.- Rapidez de deposición.

12.- Alto rendimiento.

13.- Posibilidad de automatización




soldadura autogena


descripcion del sistema

La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión conocida también como soldadura oxi-combustible u oxiacetilénica.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que arden a la salida de una boquilla (soplete).La soldadura autógena no requiere de aporte de material

Materiales necesarios para realizar una soldadura autógena

Soplete con botellas Oxígeno y Acetileno: El quemador expulsa la mezcla de oxígeno y de gas, es la parte más importante de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su escape.

Mezcla gaseosa : Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran velocidad y el acetileno a baja presión. En la abertura de la boquilla una depresión que provoca la aspiración de acetileno y permite la mezcla.

Manómetros: Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno

Procedimiento y aplicaciones

Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se coloca una junto a la otra en la posición en que serán soldadas; se calienta la unión rápidamente hasta el punto de fusión y por la fusión de ambos materiales se produce una costura o cordón de soldadura.

Para conseguir una fusión rápida e impedir que el calor se propague, se usa el soplete, que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un agujero por donde sale el acetileno, rodeado de cuatro o más agujeros por donde sale oxígeno . Ambos gases se combinan antes de salir por el pico y entonces se produce una llama delgada característica de color celeste. (tener precaución en la manipulación ya que a veces la llama se torna invisible sin que merme su calor).Pueden soldarse distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones.

Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación, por lo cual sigue usándose en talleres mecánicos e instalaciones domésticas.

equipo

Es significativo el riesgo de quemaduras ; para prevenirlas, los soldadores deberán usar ropa de protección, así como guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición al calor y llamas extremos.

Asimismo el brillo del área de la soldadura conduce puede producir la inflamación de la córnea y quemar la retina.

Los lentes protectores y el casco de soldadura con placa de protección protegerán convenientemente de los rayos UV. Quienes se encuentren cerca del área de soldadura, deberán ser protegidos mediante cortinas translúcidas hechas de PVC, aunque no deben ser usadas para reemplazar el filtro de los cascos.

Exposición a humos y gases

Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en varios procesos de soldadura está implícito el riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.

soldadura por puntos


descripcion del sistema

es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

Parámetros a considerar


Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:

1. Intensidad-tiempo de soldadura
2. Resistencia eléctrica de la union
3. Presión de apriete
4. Geometría de los electrodos

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad).

Equipo necesario


Los elementos que componen una maquina de soldadura por puntos son los siguientes:

• Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.
• Transformador eléctrico generador de intensidad.
• Sistema de paro o temporizador.

Electrodos

Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida dependiendo de la aplicación que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una función diferente.

-Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.

-Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.

-Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños.

También hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar

Fases de las soldaduras por puntos


Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.

Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente

Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual esta pasando la corriente eléctrica.

Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos.

Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.



Aplicaciones


La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa,pero la mas importante se encuentra en la del automóvil. La soldadura por puntos también se utiliza en la ciencia de la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos pero pequeña escala ya que cambia el tamaño de metal. Otra aplicación es la unión por correas en la soldadura de pilas.




soldadura por arco electrico


Fuente de electricidad (potencia)

Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La máquina soldadora deberá tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce una cantidad relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado en la carga de voltaje.

En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente generalmente queda algo constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctua mucho. Por lo tanto, cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente eléctrica, a menos que la máquina esté diseñada para evitar esto. Igualmente, cuando los glóbulos de metal por soldar se lleven a través del flujo de arco, éstos también crean un cortocircuito. Una fuente de corriente constante está diseñada para reducir estos oleajes repentinos de cortocircuitos y así evitarsalpicaduira excesiva durante la soldadura.

En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la máquina está operando y no se está soldando) es mucho más alto que el voltaje de arco ( el voltaje después de establecer el arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje de arco también cambiará con las diferencias en la longitud del arco.

Debido a que es difícil mantener una longitud uniforme del arco a todo momento, aún para un soldador experimentado, una máquina con una curva empinada de voltamperios producirá un arco más estable, porque habrá muy poco cambio en la corriente de soldar aún con cambios en el voltaje de arco. Una curva de voltamperios indica el voltaje de salida disponible a cualquier corriente determinada de salida, dentro de los límites del ajuste de corriente mínima y máxima en cada escala.

maquina para soldar


Hay tres máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco:

Generadores – generalemente de corriente directa.

Transformadores - para corriente alterna.

Rectificadores - para selección de corriente.


Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de salida, la que puede variar de entre 150 y 600 amperios.

La capacidad de salida está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento. Esto quiere decir que una fuente de potencia puede entregar su plena potencia de régimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la soldadura manual, la fuente de potencia no tiene que proporcionar una corriente continua como es requerida en otras máquinas eléctricas. Con una fuente de potencia para soldar, la máquina muchas veces no trabaja parte del tiempo mientras el operador cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o cambia posiciones de soldar.

Generador CD

La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor eléctrico o de gasolina. Una de las caracteristicas de un generador de corriente directa de soldar es la de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad indica la dirección de flujo de corriente en un circuito. En polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por soldar es positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal por soldadr.

Transformador

La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada en un voltaje requerido para soldar. El transformador CA mas sencillo tiene una bobina primaria y una bobina secundaria con un ajuste para regular la salida de corriente. La bobina primaria recibe la corriente alterna de la fuente eléctrica y crea un campo magnético, lo que cambia constantemente en dirección y potencia. La bobina secundaria no tiene ninguna conexión eléctrica a la fuente de fuerza pero está afectada por las líneas dew fuerza cambiándose en el campo magnético; por la inducción ésta entrega una corriente transformada a un valor más alto al arco de soldar.

Rectificadores

Los rectificadores son transformadores que contienen un dispositivo eléctrico que cambia la corriene alterna en corriente directa.

Los rectificadores para la soldadura por arco generalemente son del tipo de corriente constante donde la corriente para soldar queda razonablemente constante para pequeñas variaciones en la longitud del arco. Los rectificadores están construidos para proporcionar corriente CD solamente, o ambas, corriente CD y CA. Por medio de un interruptor, los terminales de salida pueden cambiarse al transformador o al rectificador, produciendo corriente CA o CD directa o corriente CD de polaridad inversa.

Portaelectrodo

Este portaelectrodo es utilizado para agarrar el electrodo y guiarlo sobre la costura por soldar. Un buen portaelectrodop deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva durante la soldadura, para facilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener la aislación apropiada. Algunos de los portaelectrodos son completamente aislados, mientras que otros tienen aislación en el mango, solamente.

Al usar un portaelectrodo con quijadas no aisladas, nunca coloque éste en la plancha del banco con la máquina operando, pués esto causará un destello.



Grapa para puesta a tierra

La grapa para puesta a tierra es vital en un equipo soldador eléctrico. Sin tener la conexión correcta a tierra, el pleno potencial del circuito no producirá el calor requerido para soldar.



Tipos de Conexiones a Tierra

Hay varias maneras de lograr una conexión buena a tierra. El cable a tierra puede estar sujeto al banco de trabajo por una grapa-C, una abrazadera especial para puesta a tierra, o abulonando o soldando una oreja en el extremo del cable al banco.


Escudo Protector

Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura por arco. Un arco eléctrico produce una luz brillante y también emite rayos ultravioleta e infrarrojos invisibles, los cuales pueden quemar los ojos y la piel. Nunca vea el arco con los ojos descubiertos dentro de una distancia de 16 metros.



Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Multiple


Una soldadura de paso simple es el depósito de una sola capa de metal de soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente.
En planchas más pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o más capas son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro.


Soldadura De Tejido

La soldadura de tejido es una técnica utilizada para aumentear la anchura y el volumen del déposito de soldadura. Este momento del tamaño del déposito de soldadura muchas veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad de pasos deberán hacerse. Los patrones utilizados dependen en gran parte de la posición de la soldadura.

Tipos De Electrodos


El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de:

• La calidad de soldadura requerida.
• La posición de la soldadura.
• El diseño de la juna.
• La velocidad de soldador.
• La composición del metal por soldar.

En general, todos los electrodos están clasificados en cinco grupos principales: de acero suave. De acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de hierro fundido, y no ferroso. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de acero suave.

soldadura a tope

sistema

Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por sus extremos a tope, al presionarlas cuando se circula por ellas una corriente eléctrica se genera una temperatura, lográndose de esta manera la unión.

Descripción de la soldadura a tope

Durante la soldadura a tope (las piezas a soldar se fijan en los sujetadores de cobre de la máquina de soldar. El sujetador 2 va fijado en el carroportaherramientas y puede desplazarse por las guías de la placa, al mismo tiempo el sujetador 1 se afirma a la placa inmóvil. El devanado secundario del transformador se conecta, con los sujetadores de la máquina de soldar, por medio de conductores flexibles; el devanado primario se conecta a la red de corriente alterna. El recalcado de las piezas calentadas se efectúa mediante un mecanismo especial desplazado por el carro portaherramientas.

Procedimientos de la soldadura a tope
Se distinguen tres procedimientos de soldar a tope: 

1) soldadura por resistencia, 

2) soldadura por fusión 

3) soldadura por fusión intermitente.



Soldadura por resistencia

Para soldar por resistencia, las piezas fijadas en los sujetadores se oprimen estrechamente una contra otra y se conecta la corriente. Una vez calentados los cantos a soldar hasta un estado plástico, se interrumpe la corriente y se hace un recalcado. La soldadura por resistencia se emplea para unir piezas de aceros pobres en carbono y de aleaciones no ferrosas, con una superficie de las zonas a unir igual a unos 1 000 mm2.

Soldadura por fusión

Para soldar por fusión, la corriente se conecta antes de unir las piezas. Una vez conseguida la holgura determinada entre las piezas, se origina un chisporroteo y se funden los bordes. Acto seguido, se corta la corriente y se efectúa el recalcado, a una presión de 250 a 500 kg/m2, para obtener un empalme soldado. La soldadura por fusión se emplea para unir cadenas, carriles, tubos, herramientas, piezas estampadas de chapas y también materiales de distinta naturaleza, a saber: acero - cobre, acero - latón, aluminio - cobre, acero al carbono, etc. La ventaja de este procedimiento de soldar consiste en su elevada productividad y en la alta calidad del empalme soldado; su desventaja consiste en las pérdidas de metal debido a la quemadura originada.

Soldadura por fusión intermitente

La soldadura por fusión intermitente se recomienda en los casos en que la potencia de la máquina no es suficiente para soldar por fusión continua. La potencia de las máquinas de soldar a tope se calcula partiendo de 6 a 15 kW por cm2 de sección a soldar. Al soldar las piezas con contornos cerrados la potencia ha de ser duplicada.

Aplicaciones de la soldadura a tope

La soldadura a tope es la usada comúnmente para la unión de hilos o alambres y tubos, muy utilizada en la fabricación de cestas, rejas, mallas, cadenas, etc, en la actualidad se utiliza este tipo de soldadura en la unión de tubos de polietileno.

adhesivos


soldadura en frio

Aunque la soldadura de metales en caliente es el método más usual para unir metales, muchas veces no se dispone de los indispensables soldadores o herramientas específicas para llevarlos a cabo. Otra opción son los pegamentos o masillas, más seguros y fáciles de manejar, con los que es posible realizar uniones sólidas es la llamada soldadura en frío

No se puede aplicar calor en algunos metales, como el peltre y el plomo, ya que funden a temperaturas muy bajas. Además, el soplete daña la pátina de muchos objetos metálicos. Para repararlos se pueden utilizar pegamentos y masillas, que sustituyen provisional o definitivamente a la soldadura por calor. Los más útiles se describen a continuación.

Pegamentos de resina epoxy.

Constan de dos elementos que hay que mezclar para que la soldadura se endurezca. Al aplicarlos, pueden cubrirse con un plástico o un trozo de papel de aluminio para que no goteen. Hacen uniones muy fuertes.

Pegamentos de cianoacrilato.

Pegan metales en pocos segundos. Están indicados para reparar pequeñas superficies.



Masillas sintéticas

Constan de un adhesivo y un endurecedor, que se mezclan a partes iguales con los dedos hasta hacer una masa destinada a rellenar fisuras, grietas o defectos de soldadura. Se endurecen en frío, incluso con el agua, por lo que se emplean también para arreglar tuberías y juntas a presión. Si se les añade polvos metálicos, mejoran el acabado, aunque algunas ya los incluyen.

Cómo pegar dos piezas de metal

Las superficies deben estar limpias de óxido, pintura y grasa. Si se trata de una rotura, no conviene lijar los bordes para que la unión se disimule mejor. Mezclar y aplicar el pegamento siguiendo las instrucciones del fabricante, y reforzar la unión con esparadrapo o cinta adhesiva hasta que se seque el adhesivo.

Reparar huecos y grietas en piezas de metal

Las masillas sintéticas a base de resinas epoxy son idóneas para cubrir agujeros; tienen la ventaja de poderlos colorear con pigmentos según la tonalidad de la pieza del metal.

En el supuesto de que no sea fácil de manipular la masilla será necesario añadir caolín para favorecer su espesura.

Se necesita primero taponar los agujeros en uno de los lados con plastilina, cinta adhesiva o arcilla para que sirva de soporte a la aplicación de la masilla.

Se aplica la masilla con una espátula, se espera a que endurezca y luego se pule para alisar la superficie.

Indicar que en el caso de querer reparar un objeto valioso, es aconsejable dejarlo en manos especializadas ya que una mala aplicación de estos productos puede ocasionar daños irreversibles en la pieza. No obstante, nunca está de más consultar un manual de bricolaje apropiado para ello.