Proceso Novolen Technologies para PP
El proceso se puede dividir en cuatro secciones (Gráficos N°VI-4 y N°VI-5):
A) Tratamiento de la Materia Prima
B) Producción del polímero 78
C) Polvo purgado
D) Sistema de Reciclaje de Gas
A) Tratamiento de la Materia Prima
El propileno líquido provisto de la planta de steam cracking se puede secar y filtrar según lo requerido, entonces se encamina al reactor. El secador del propileno se puentea normalmente mientras que el tratamiento resuelve generalmente todas las especificaciones de pureza. El secador del propileno está pensado como un sistema de protección para los períodos en que hay un trastorno en los equipos fuera de los límites de batería (OSBL). El suministro del catalizador, co-catalizador estereomodificado y de-activador del catalizador se alimenta a los reactores según lo requerido. Los añadidos sólidos tales como antioxidantes y agentes deslizantes se mezclan y se alimentan al Extruder según lo requerido. El peróxido se inyecta en el Extruder según lo requerido. Otros añadidos se proveen en tambores y también se alimentan al Extruder según lo requerido.
B) Producción del polímero
El área del reactor comprende uno o dos reactores en series para obtener la gama requerida en capacidad y producción. Lo que sigue describe el tren de la reacción: La alimentación fresca del propileno se mezcla con el propileno del reciclaje en el separador del reciclaje y después se alimenta al primer reactor junto con el 79 catalizador, el co-catalizador y el hidrógeno requeridos. La polimerización se realiza en un reactor en fase de gas. Las temperaturas del reactor oscilan entre 65°C y 90°C dependiendo del tipo y del grado del producto y son controladas por refrigeración para su evaporación. La presión del reactor varía entre el 22 y 30 bar y es controlada ajustando el caudal del reciclaje. El propileno que incorpora el reactor remueve la energía de la reacción exotérmica.
La conversión del propileno al polipropileno es el 99% con pérdidas del 1% concerniente a la alimentación fresca sin convertir el cual es vaporizado y continuamente removido del tope del reactor vía el separador del reciclaje. Después la porción de no condensados se comprime y se vuelve al reactor. Cualquier polvo recogido en el ciclón del gas del reciclaje se vuelve al reactor vía un eductor usando el propileno fresco como el líquido que lo impulsa. El producto del polipropileno que consiste en una mezcla del polvo sin reaccionar del gas portador y del polímero es quitado por una operación batch cíclica en los tubos de inmersión dentro del reactor. El primer producto del reactor se envía al segundo reactor para la reacción adicional. La operación del segundo reactor, si esta presente, es esencialmente igual que el primero a menos que funcione en una presión más baja. El polvo del polímero del segundo reactor cíclico se quita y se envía a un recipiente y a un ciclón de descarga donde separan la mayoría de polvo de PP y el gas portador. La presión diferenciada entre el reactor y el recipiente de la descarga se utiliza como fuerza motora. El catalizador se mezcla con el líquido del propileno en el recipiente de preparación del catalizador. La mezcla del catalizador entonces se transfiere a uno de los dos recipientes medidores del catalizador de donde se introduce al reactor vía un alimentador doble check. La inyección del catalizador y la alimentación se proporciona a la velocidad requerida. Dos recipientes (vessels) y medidores y alimentadores son provistos para permitir la continua operación. Todos los vessels son provistos de agitadores para mantener el catalizador en una suspensión.
C) Polvo purgado
El polvo que es purgado de la descarga del reactor fluye a un Recipiente. En este Recipiente el polvo se separa de la mayoría del gas portador (propileno). Se encamina a un ciclón y a un filtro para quitar cualquier polvo arrastrado. El polvo del Recipiente de la Descarga se encamina vía alimentadores rotatorios duales a un recipiente de purgación. El nitrógeno se utiliza para purgar el polvo de cualquier monómero restante. Los gases salientes del Recipiente de Purgación (Vessel de Purga) se envían a una unidad de Recuperación por Membrana (MTR) para recuperar el nitrógeno. Purgar el polvo sirve para prevenir la acumulación del hidrocarburo en el flujo que transporta el sistema. El polvo purgado se alimenta a un sistema continuo de transportación neumática y se transfiere a silos.
D) Sistema de Reciclaje de Gas:
El sistema se adapta a las necesidades de las plantas individuales. El gas portador se comprime normalmente, así que la cantidad se limpia y se recicla de nuevo a la reacción y el resto se envía a OSBL para la recuperación en la unidad del etileno.
Ventajas de la Tecnología
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