GESTIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

Los equipos desde el punto vista de elementos individuales, siguen políticas de mantenimiento en el día a día, estas se basan en las ESTRATÉGIAS DE MANTENIMIENTO CLÁSICO, las cuales se basan en el desarrollo de tareas de conservación, revisión y reparación, así tenemos: 

• a) Mantenimiento Correctivo: Correspondiente al conjunto de actividades destinadas a corregir defectos y solucionar fallas, en este caso se espera a que ocurra el problema para brindar la solución adecuada. 
• b) Mantenimiento en Uso: Consiste en la realización de tareas cotidianas realizadas por el mismo operador de los equipos, básicamente se trata de trabajos de limpieza, inspección visual, toma de datos, lubricación, apriete de tornillos, etc. 
• c) Mantenimiento Preventivo: Conformado por el conjunto de actividades que buscan anticiparse a la ocurrencia de un problema avería o falla, estas actividades son planificadas en el tiempo y espacio, buscando fortalecer puntos frecuentes de falla, localizando vulnerabilidades, reemplazando componentes antiguos o desgastados. 
• d) Mantenimiento Predictivo: Es aquel encargado de recopilar y analizar información que permita determinar el momento y lugar adecuado para efectuar tareas de mantenimiento preventivo, conociendo e informando permanentemente el estado del equipamiento de planta, lo cual requiere contar con instrumentos adicionales que permitan adquirir dicha información, sin embargo permite reducir costos de mantenimiento al hacer un uso eficiente de los recursos. 
• e) Mantenimiento Periódico: Es aquel mantenimiento que tiene lugar a determinado ciclo periódico de tiempo, sin importar las condiciones del equipo, en este mantenimiento se realiza una rutina de tareas pre definidas, dejando los equipos en óptimas condiciones para soportar un nuevo ciclo de trabajo
• f) Mantenimiento a Cero Horas: Es aquel mantenimiento programado con la finalidad de llevar al equipo a un punto como si estuviera salido recién de fábrica (cero horas de funcionamiento), lo cual implica reemplazar componentes críticos, renovar piezas, reparar partes, etc. 
• g) Mantenimiento de Verificación: Tiene lugar luego de realizado un cambio importante en el equipo (Ej: cambio de piezas internas), con el objetivo de comprobar las óptimas condiciones del equipo para entrar en operación nuevamente. 
• h) Mantenimiento de Calibración: Consiste en la revisión y ajuste de parámetros, a fin de ubicar el equipo en su punto óptimo de funcionamiento. 
• i) Mantenimiento Integrado: Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento. 

Dado que los equipos no son todos iguales o no todos corresponden a la misma categoría, se utiliza un mix de estas estrategias de mantenimiento. Por ejemplo mientras un registrador electrónico puede recibir un mantenimiento periódico, un motor puede recibir un mantenimiento predictivo, en cambio una tubería de aire puede recibir un mantenimiento correctivo, mientas el sensor de flujo de la tubería recibe un mantenimiento de calibración. 

Factores como el costo de reparación, costo de repuestos, costo de parada de máquina, impacto ambiental, seguridad patrimonial, calidad de productos, stock de productos, normativa legal, garantía de quipos, pérdidas de producción, etc., permitirán determinar la combinación adecuada de estrategias de mantenimiento a utilizar para determinado equipo en particular, según su rango de importancia asignado. 

Estos factores sumados a la experiencia en el proceso y en la planta, servirán para definir un MODELO DE MANTENIMIENTO que englobe la política de actividades a realizar, este modelo también es conocido como ESTILO DE MANTENIMIENTO y es propio de cada planta bajo condiciones pre definidas de operación, es decir que si el proceso productivo o la planta sufre variaciones, el MODELO también requerirá variarse acorde a las nuevas condiciones.

Cabe resaltar que el mantenimiento de ciertos equipos requerirá de recursos especiales (personal calificado, herramientas especiales, equipos de protección especial, manejo de grúas, inspectores de seguridad, medición de variables externas, manejo de sustancias peligrosas, utilización de repuestos delicados, etc.), con lo cual las actividades de mantenimiento de estos requerirá la realización de una planificación independiente, plasmada en su correspondiente Plan de Acción. 

PLAN DE CALIBRACIÓN: El plan de calibración comprende la programación de las actividades de calibración de los instrumentos de medición. El plan debe comprender como mínimo los siguientes pasos: 

• Identificación y registro de los instrumentos de medición (sensores y patrones). 
• Asignar períodos de calibración para cada instrumento. 
• Asignar responsables de la calibración, o empresas proveedoras a contratar. 
• Realización de las tareas, de acuerdo a procedimiento pre establecidos. 
• Verificación de resultados y emisión de certificado de calibración. 
• Gestión y control de documentación