PROCESOS DE MEJORA CONTINUA MANTENIMIENTO

Es uno de los objetivos de la gestión del mantenimiento la búsqueda de una mejora en la eficacia y eficiencia del mantenimiento, esto implica principalmente: 

• Cumplir con los objetivos planteados por el departamento, en tiempo y forma. 
• Reducir los cotos anuales de mantenimiento (guardando relación con el tamaño de infraestructura de equipos instalados). 
• Mejorar el factor disponibilidad de los sistemas, equipos, y maquinaria de procesos instalados. 
• Lograr el perfeccionamiento en la realización de actividades, por parte de un capital humano capacitado y debidamente entrenado en sus funciones

El proceso de mejora implica establecer una planificación que determine metas a cumplir y estrategias para llegar a ellas; así como establecer escalas de monitoreo, que permitan determinar el grado de mejora. 

Sin embargo la planificación puede quedar solo en el papel si no se logra un deseo de mejora e involucramiento en el proceso, por tanto la mejora continua abarca tanto a los líderes del departamento como a la parte operativa, incluyendo al personal ocasional que se pueda sumar a los trabajos (contratistas, proveedores, personal eventual); además requiere un cambio de actitud y un alto nivel de compromiso con la empresa, para poder hacer frente a los desafíos de ser mejor cada día.

Objetivos de la mejora continua en el mantenimiento industrial

El mantenimiento debe ser una actividad de mejora continua, que mejore la calidad del servicio, agilice los procesos y optimice los costes de explotación.

Un entorno de mejora continua incluye los elementos necesarios para evaluar las situaciones y determinar las oportunidades de mejora mediante la aplicación de varios factores para alcanzar los objetivos.

A continuación, te detallamos cúales son los más importantes:

• Definir los procesos de mantenimiento y la forma en que se mantendrán los equipos críticos, centrándose en los modos de fallo de los componentes críticos.
• Cada tarea de mantenimiento debe estar directamente orientada a crear el mejor «valor» de los activos.
• Evaluar los recursos disponibles y las herramientas necesarias para los trabajos de mantenimiento proactivo.
• El trabajo debe ejecutarse de forma eficiente y eficaz, lo que requiere un proceso meticuloso de gestión del trabajo para evitar el despilfarro de trabajos.
• Establecer objetivos globales con KPI para los puntos de control del progreso.
• El desarrollo y la aplicación de un «cuadro de mando integral» de indicadores clave de rendimiento (KPI) y el apoyo de la dirección son las claves para conseguir mejoras.
• Integrar el proceso en un sistema de gestión del mantenimiento GMAO para capturar todos los datos, hacer un seguimiento de la actividad y proporcionar un análisis de los informes.

Todos los datos relacionados con los equipos, los activos críticos, las órdenes de trabajo, los retrasos, las horas de trabajo/técnico, los costes, los calendarios de mantenimiento, las piezas de repuesto y otros aspectos deben ser supervisados y medidos para identificar dónde se han realizado mejoras y dónde se necesitan.

¿Cómo Mejorar? 

• Analizando las situaciones de trabajo cotidiano, a fin de buscar formas de hacer lo mismo pero en forma más rápida, con menos recursos, con mayor seguridad, con mejor calidad, con mayor nivel de compromiso, ya sea mediante el uso de las herramientas que estén disponibles en el momento, o planteando la incorporación de nuevas herramientas o tecnología. 
• Buscando la asesoría de expertos en la materia, que tengan mayor experiencia en situaciones similares o que hayan trabajado en empresas del sector que se encuentren más tecnificadas tanto en sus procesos operativos como en sus procesos productivos, considerando adecuar las buenas experiencias sucedidas en otros lados, a la realidad propia. 
• Asistiendo a cursos en entrenamiento que permitan una actualización en los conocimientos y en la forma de pensar respecto de "como se deben hacer las cosas". 
• Perdiendo el temor al cambio, buscando la innovación, invirtiendo tiempo y dinero en investigar o experimentar nuevas modalidades de trabajo. 
• Mediante el asesoramiento de los proveedores, que son quienes mediante su búsqueda de hacer negocios, sacan al mercado productos que permiten mejorar (bajar costos, ahorrar energía, incrementar producción, reducir mantenimiento, etc.). 
• Abandonando la "zona de confort", es decir la forma de trabajo cotidiana en la que nos sentimos seguros en lo que hacemos, pero que sin embargo ni mejoramos, ni empeoramos, lo cual es un punto de estancamiento peligroso, ya que dirección de la empresa tarde o temprano exigirá mejores resultados y un trabajo más eficiente. 
• Mediante la realización de estudios de consultoría, elaboración de auditorías internas y externas, que permitan determinar los puntos fuertes y débiles, así como puntos de mejora. 
• Incorporando tecnología (por ejemplo, incorporar un sistema remoto de monitoreo de vibraciones en motores, que evite que el personal corra peligro al tomar medidas junto a la máquina a cada turno). 
• Siguiendo procesos de reingeniería, tercerizando servicios con empresas especializadas, entre otros. El proceso de mejora continua se puede ver afectado sino se asignan los recursos económicos necesarios para el cumplimiento de los planes, proyectos de mejora, o ideas de innovación que se establezcan. Se considera como un comportamiento estratégico el establecer políticas de inversión para investigación e implementación de mejoras, aplicables tanto a las actividades de mantenimiento, como a los procesos productivos.

Etapas de la mejora continua en el mantenimiento industrial

El ciclo PDCA para la mejora continua (en inglés Plan, Do, Check, Act): Planificar, Hacer, Verificar y Actuar, es la base de muchas filosofías de gestión y fue un modelo concebido por Walter Shewhart en la década de 1930 y luego promovido por W. Edwards Deming en la década de 1950.

En principio, se aplicó a los procesos empresariales, pero puede utilizarse para implantar la mejora continua en casi cualquier proceso.

En relación con el mantenimiento industrial se puede aplicar a la mejora de las estrategias de mantenimiento, a la fiabilidad de los equipos, al diseño de los mismos, a las prácticas de trabajo, a la formación técnica de los profesionales de mantenimiento, a la seguridad y a las cuestiones medioambientales relacionadas con las prácticas de mantenimiento.

A continuación te explicamos por encima en que consisten las etapas del PDCA.

Planificar

Planificar es desarrollar un método o proceso. En un entorno de fabricación, el proceso de planificación puede consistir en decidir qué problema hay que resolver o qué proceso de mantenimiento hay que mejorar.

El principal criterio para decidir a qué se debe aplicar este modelo es que se obtenga una mejora significativa al aplicar el plan. El plan debe definir las actividades y los resultados de mejora previstos.

Hacer

Hacer es ejecutar o completar. Ahora es el momento de poner en práctica las ideas y los métodos o procesos del plan de mantenimiento.

Esto puede incluir cambios en los procesos de producción, la aplicación de nuevas estrategias de mantenimiento, la implementación de formación técnica o el cambio de las prácticas de trabajo.

Verificar

Verificar es examinar la eficacia del plan de mantenimiento. Si un plan no ofrece un resultado significativo, el esfuerzo es inútil.

Datos como el rendimiento de las tareas de mantenimiento, la disponibilidad de las máquinas y las estadísticas de seguridad deben medirse con respecto a los resultados previstos detallados en el plan.

Actuar

Después de revisar los datos ofrecidos en la etapa de «verificar» se debe tomar la decisión de actuar, ya sea para:Abandonar la actividad, ya que no se obtienen mejoras.
Modificar el plan para mejorar el resultado. (Volver a la fase de «Plan»).
Intentar mejorar aún más los resultados.

Esto nos lleva de nuevo a la etapa de planificar. En este momento debemos hacernos la pregunta. ¿Qué es lo siguiente?

TPM: clave en la mejora continua 

La iniciativa del mantenimiento productivo total se enfoca en eficiencia y rendimiento. Reduce costos e incrementa la disponibilidad de los activos, al tiempo que busca eliminar las roturas, defectos y accidentes.

En respuesta a ello, el TPM propone los siguientes puntos como eje de toda estrategia de mantenimiento: 

• Formación y adiestramiento. Ofrecer capacitaciones para que los usuarios de un activo puedan darle mantenimiento rutinario e identificar problemas emergentes.
• Mantenimiento autónomo. Asegurarse de que los usuarios de un equipo puedan limpiarlo e inspeccionarlo. Fomenta su toma de responsabilidad en cuanto al activo.
• Mantenimiento planificado. Tras estudiar los indicadores claves de cada activo -como Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF), y Tiempo Medio Hasta el Fallo (MTTF)- se programan tareas de mantenimiento.
• Mantenimiento de calidad. Es preciso concertar un mantenimiento efectivo que se base en análisis de causa raíz, para así eliminar las fuentes de defectos recurrentes.
• Manejo temprano del equipo. El mantenimiento se volverá más robusto debido a que los usuarios del equipo están involucrados desde su concepción.

87% de trabajadores dicen que el mantenimiento preventivo reduce las fallas en maquinaria y el tiempo perdido de producción, dando cuenta de la relevancia que tiene para el cotidiano operacional de empresas de diversos sectores.