TÉCNICAS ANALÍTICAS ANTERIORES AL ACCIDENTE. INSPECCIONES DE SEGURIDAD

TÉCNICAS ANALÍTICAS ANTERIORES AL ACCIDENTE 

Dentro del grupo de técnicas analíticas de detección de causas que actúan antes de que el accidente se produzca se encuentran: Análisis de Trabajo, Análisis Estadísticos y en especial, Inspecciones de Seguridad, en la que se incluyen el análisis y control de riesgos. 

Una buena muestra de la importancia de la Inspección de Seguridad se deduce del hecho curioso de ser precisamente el factor económico el que impulsó el interés por la prevención utilizando esta técnica, y del que existe un primer antecedente conocido en Philadelphia Contributorship fundada por Benjamín Franklin en 1752, donde las compañías aseguradoras comienzan a exigir determinados dispositivos de seguridad y que se realicen inspecciones periódicas en fábricas y talleres por sus ingenieros en defensa de sus intereses económicos. No cabe duda que la notable influencia que esta medida de prevención sobre los bienes asegurados ejerció en la prevención de riesgos, actuó de forma indirecta sobre la seguridad de las personas. 

No obstante, el primer reconocimiento legal de esta técnica de seguridad no tuvo lugar hasta 1833 donde, en Inglaterra, el gobierno establece la Inspección Gubernamental de fábricas, idea que fue secundada por numerosos países (1867 en el estado de Massachusets, 1872 en Prusia, 1873 en Dinamarca, 1874 en Francia, 1877 en Suiza, 1878 en Alemania, ...).

ANÁLISIS ESTADÍSTICO 

Esta técnica consiste en la explotación estadística de los datos obtenidos en estudios de riesgos, previamente codificados y presentados en forma de tablas, representaciones gráficas o más frecuentemente en forma de tasas o índices estadísticos (frecuencia, gravedad, incidencia, etc.) como se ha estudiado detenidamente con anterioridad.

ANÁLISIS DE TRABAJO

El análisis de trabajo o puesto de trabajo, aplicado a la seguridad en la empresa, no sólo debe basarse en la determinación de las causas de lesiones sino que, simultáneamente, deberán estudiarse las repercusiones económicas que representan los accidentes en la empresa con el fin de buscar la correlación existente entre las lesiones corporales y los daños materiales, ya que la seguridad debemos considerarla como un integrante más del sistema productivo de las empresas. Según la OIT se entiende por análisis o estudio de trabajo, el «conjunto de técnicas de estudio de métodos y medida del trabajo, mediante las cuales se asegura el mejor aprovechamiento posible de los recursos humanos y materiales para llevar a cabo una tarea determinada».

El enfoque correcto del trabajo debe buscar el justo equilibrio entre los tres lados del denominado «triángulo del trabajo»: calidad, productividad y seguridad. Para realizar el estudio de un puesto de trabajo debemos conocer en primer lugar lo que se hace en dicho puesto y posteriormente, estudiar las condiciones que se requieren para que se desarrolle el trabajo en las mejores condiciones de efectividad y seguridad, identificando los peligros y estimando los riesgos asociados a cada etapa y definiendo las aptitudes de las personas que deban desempeñarlos. 

Objetivos del análisis de trabajo 

Son numerosos los tipos de análisis de trabajo que se realizan en las empresas dependiendo del objetivo perseguido: · Mejora de métodos de trabajo. · Adecuación de la persona al puesto. · Valoración del puesto. · Adiestramiento de personal. · Análisis de riesgos Es precisamente el análisis de riesgos el que mayor importancia reviste de cara a la prevención de riesgos laborales.

INSPECCIONES DE SEGURIDAD 

Por Inspecciones de Seguridad entendemos la técnica analítica que consiste en el análisis detallado de las condiciones de seguridad (máquinas, instalaciones, herramientas, etc.), a fin de descubrir las situaciones de riesgo que se derivan de ellas (condiciones peligrosas o prácticas inseguras) con el fin de adoptar las medidas adecuadas para su control, evitando el accidente (prevención) o reduciendo los daños materiales o personales derivados del mismo (protección). 

Siguiendo la secuencia de la génesis de los accidentes podemos ver como la inspección actúa detectando causas (que en ocasiones han sido puestas de manifiesto con motivo de investigaciones de accidentes) y estimando los riesgos con el fin de poder adoptar las medidas de control más adecuadas en función de la magnitud del riesgo obtenido. Denominando a todo el proceso «gestión del riesgo».

En la actualidad se utilizan otros términos para designar esta técnica, tales como estudios de seguridad, auditorías de seguridad, análisis de seguridad, estudios de evaluación de riesgo, recorridos de verificación, etc.

Objetivos 

De acuerdo con lo expuesto con la Inspección de Seguridad pretendemos conseguir los siguientes objetivos: 

• Identificación de causas.  
• Estimación del riesgo. 
• Valoración del riesgo. 
• Control del riesgo.

a) Identificación de causas La primera etapa a cubrir en la inspección consiste en la localización e identificación de las causas motivadas por las condiciones inseguras y las prácticas o actos inseguros, especificando claramente para cada una de ellas los elementos diferenciadores que permitan su clasificación y localización: 

• Forma o tipo de accidente previsible. 
• Agente material. 
• Parte del agente. 
• Previsible daño (tipo de lesión y ubicación).

b) Estimación del riesgo Tal como se ha visto la estimación del riesgo deberá realizarse determinando por un lado, las potenciales consecuencias y por otro, la probabilidad de que ocurra el suceso, pudiendo recurrir a su representación gráfica. 

c) Valoración del riesgo El valor obtenido en la estimación anterior permitirá establecer diferentes niveles de riesgo y su posterior representación sobre la matriz de análisis de riesgos. 

d) Control del riesgo Una vez realizada la valoración de los riesgos deberá procederse a su control mediante la aplicación de las técnicas operativas que se consideren adecuadas para su eliminación o reducción. Entre las medidas propuestas deberá tenerse en cuenta su grado de eficacia y el costo que la misma supone para la economía de la empresa.

Tipos de inspecciones de seguridad 

Las inspecciones de seguridad podemos clasificarlas atendiendo a la actividad de la empresa (minera, naval, transportes, agricultura, etc.) o a su amplitud de actuación (general, parcial o local). Pudiendo clasificar cada una de ellas dentro de la empersa, en función de su origen, finalidad y metodología utilizada en su realización.

De acuerdo con lo expuesto en el cuadro anterior las inspecciones de seguridad se pueden clasificar en: 

a) Por su origen: 

Inspecciones promovidas por la propia empresa: incluyen las realizadas de acuerdo con lo programado por el Servicio de Prevención propio o ajeno a la empresa en coordinación con otros posibles departamentos afectados, como el de mantenimiento. 

Estas inspecciones podrán ser ordinarias, para inspeccionar todas las condiciones de la empresa periódicamente, o extraordinarias, motivadas por alguna eventualidad (accidente grave, requerimiento, etc.), generalmente con carácter urgente y por consiguiente aperiódicas. 

Inspecciones promovidas por entidades ajenas a la empresa: incluye las realizadas por compañías aseguradoras, mutuas de accidentes de trabajo, empresas instaladoras de equipos y servicios, etc., y las realizadas por organismos oficiales con competencia en seguridad. Al igual que las promovidas por la propia empresa, estas inspecciones pueden ser ordinarias o extraordinarias. 

b) Por su finalidad: 

Según su finalidad se pueden considerar dos tipos de inspecciones: ordinarias y extraordinarias. 

Inspecciones ordinarias: se incluyen en este grupo las que tienen como objetivo la revisión periódica de todas las instalaciones de la empresa, dependiendo la periodicidad de las mismas de diversos factores (tipo de maquinaria, incorporación de nuevas tecnologías, modificación del proceso, etc.). 

Inspecciones extraordinarias: son las realizadas por un motivo no previsto, generalmente urgente (situaciones peligrosas, accidente grave, etc.). Por su objetivo, lógicamente son aperiódicas.

c) Por su método: Según la metodología seguida se pueden considerar: inspecciones formales o informales. 

Inspecciones formales: son inspecciones, generalmente periódicas, que responden a una metódica previamente estudiada para obtener el máximo rendimiento de la misma. 

Inspecciones informales: son inspecciones, generalmente extraordinarias y aperiódicas, motivadas por alguna causa espontánea.

Personas encargadas de su realización 

Las personas encargadas de su realización dependerán del origen de la inspección, es decir, promovidas por la propia empresa o motivadas por entidades o personas ajenas a la misma. En todo caso deben disponer de los conocimientos profesionales adecuados.

En el primer caso, la inspección podrá realizarse por el experto en prevención, miembros del Comité de Seguridad e Higiene del centro de trabajo, por el STPS o por personal de la empresa, responsable de la prevención, designado por el empresario. 

En el caso de las inspecciones promovidas por personal ajeno a la empresa, empresas de servicios y organismos oficiales, el experto de seguridad e higiene o profesional de la seguridad, u otro personal de la empresa con análogas funciones deberá, junto al Delegado de Prevención, acompañarles durante la realización de la inspección.

Lista de identificación de peligros 

Para realizar de forma eficaz la inspección de seguridad resulta conveniente poder contar con una guía o lista de inspección (check-list), que informe y recuerde los puntos que deben ser inspeccionados (agentes materiales causantes de los accidentes de trabajo) contestando normalmente a preguntas sencillas como «sí o no», «cumple o no cumple», «verdadero o falso», etc. Estas listas, para que sean eficaces, deberán reunir las siguientes características: 

• Deben ser sistemáticas y adecuadas al tipo de empresa o de instalación a inspeccionar conteniendo los peligros más frecuentes en la misma. 
• Deben informar claramente sobre lo que debemos observar y donde se encuentran localizados. 
• Deben permitir su utilización en sucesivas inspecciones para conocer la eficacia de la inspección y para facilitar su realización. 

Considerando que el profesional de la seguridad conoce su empresa, es él quien debe elaborar la guía de inspección más adecuada a la misma. Se incluye a continuación una relación, indicativa y no exhaustiva, que podrá ser utilizada en una primera inspección de seguridad, permitiendo a partir de ella su actualización y adaptación a cada caso concreto.

RELACIÓN PARA DETERMINAR FACTORES DE RIESGO

I. Instalaciones generales 

• Estado de locales. 
• Separación entre máquinas. 
• Estado de pisos. 
• Orden y limpieza. 
• Escaleras (tipos, uso, estado, etc.). 
• Señalización. · Pasillos y superficies de tránsito. 
• Iluminación general. 
• Puertas. 
• Condiciones climáticas: ventilación. 
• Aberturas en paredes. 
• Huecos en suelos.

II. Instalaciones de servicios 

• Instalación eléctrica: 
• Estado. 
• Tensión máxima. 
• Protecciones, etc. 
• Instalación de agua: 
• Estado. 
• Proximidad canalizaciones eléctricas. 
• Instalaciones de gases: 
• Instalaciones fijas. 
• Recipientes a presión.

III. Instalaciones de seguridad 

• Instalaciones de incendio: 
• Bocas hidrantes. 
• Sistemas automáticos de detección y/o extinción. 
• Salidas de evacuación: estado, número, tipo. 
• Extintores. 
• Personal del servicio. 
• Mantenimiento de instalaciones. 
• Simulacros, etc.

IV. Operaciones de manutención 

• Manipulación manual: 
• Transporte de cargas: forma y cargas máximas. 
• Levantamiento de cargas: frecuencia y formas. 
• Almacenamiento: sistema y ubicación. 
• Transporte mecánico: 
• Carretillas elevadoras. 
• Aparatos y equipos elevadores: montacargas, poliplastos, puentesgrúas, etc. 
• Cintas transportadoras. 
• Maniobras: paso de cargas sobre personas. 
• Almacenamiento.

V. Máquinas 

• Características técnicas. 
• Métodos de trabajo. 
• Antigüedad. 
• Puntos de operación: accesibilidad. 
• Modificaciones y limitaciones. 
• Frecuencia de las operaciones 
• Estado de las protecciones. 
• Número de operarios por máquina. 
• Sistemas de seguridad. 
• Periodicidad del mantenimiento preventivo. 
• Tipos de mandos.

VI. Herramientas portátiles 

• Manuales: 
• Estado
• Utilización 
• Protecciones.
• Eléctricas: 
• Estado
• Utilización. 
• Tensión de alimentación. 
• Almacenamiento.

VII. Recipientes a presión 

• Calderas. 
• Compresores. 
• Estado de conservación. 
• Instalaciones. 
• Comprobación de pérdidas y fugas. 
• Protecciones.

VIII. Equipos de protección individual 

• Existencia. 
• Marcado CE. 
• Estado y conservación.

IX. Trabajos con riesgos especiales 

• Trabajos en altura. 
• Soldadura. 
• Manejo de sustancias tóxicas y peligrosas. 
• Exposición a radiaciones: 
• Tipo. 
• Tiempo de exposición.

X. Condiciones medioambientales 

• Temperatura. 
• Humedad relativa. 
• Velocidad del aire. 
• Iluminación. 
• Polvos, gases, vapores, humos, etc. 
• Ruidos, vibraciones, radiaciones.

XI. Carga de trabajo 

• Esfuerzos. 
• Cargas. 
• Posturas. 
• Nivel de atención, etc

XII. Organización del trabajo

• Tipo de jornada. 
• Ritmo. 
• Automatización, etc.

A partir de estas listas se podrán detectar los peligros y estimar los riesgos, elaborando a partir de estos datos una Hoja de Riesgos Localizados, la cual podrá contemplar los siguientes aspectos:

• Zonas a inspeccionar con mayor atención. 
• Peligros detectados. 
• Lugar de cada zona en la que se localizan los riesgos. 
• Tipo de inspección a realizar. 
• Periodicidad. 
• Persona encargada de realizar la inspección, etc

A continuación se incluye, a modo de ejemplo, un modelo de check-list que podría utilizarse para determinar los factores de riesgo relativos al punto I. Instalaciones generales de la anterior relación, el cual podrá ser modificado, completado o actualizado, dependiendo del tipo de empresa a inspeccionar y las características de la misma

Planteamiento de la inspección 

Aunque el procedimiento de la inspección de seguridad dependerá de circunstancias tales como: tipo de industria, actividad, dimensión e importancia de la misma, etc., cualquiera que sean las circunstancias resulta indispensable, a fin de obtener el máximo rendimiento de la inspección de seguridad, que las personas encargadas de su realización establezcan un plan de actuación previo para el desarrollo de la misma, el cual deberá contener los siguientes puntos:

a) Preparación Previamente a su realización deberán estudiarse los datos de la empresa relativos a: 

• Plantilla de la empresa (turnos, puestos de trabajo, etc.). 
• Estadísticas de accidentalidad.
• Proceso de fabricación (métodos, máquinas, materias primas, etc.). 
• Normas y reglamentos especiales de seguridad aplicables al tipo de instalación a inspeccionar. 
• Resultados de inspecciones anteriores.

b) Realización Para que la inspección pueda realizarse con eficacia es conveniente que la persona encargada de su realización disponga de una lista de análisis de riesgos adecuada al tipo de instalación a visitar o la correspondiente Hoja de Riesgos Localizados, que debe contener claramente las zonas a inspeccionar, zonas o puestos donde se localizan los riesgos, tipo de inspección a realizar, periodicidad y persona responsable de la misma. 

Durante la realización de la inspección deberán tenerse en cuenta los siguientes aspectos: 

• Analizar detenidamente los riesgos incluyendo fotografías si se considera necesario, teniendo en cuenta para la estimación del riesgo las consecuencias y la probabilidad. · 
• Cumplimentar para cada uno de ellos los datos relativos a: 
• Identificación. 
• Características técnicas y de seguridad. 
• Métodos de trabajo. 
• Tiempo de exposición. 
• Toma de muestras y mediciones que se consideren necesarias.

c) Valoración de los riesgos 

Actuando de acuerdo con lo expuesto en el capítulo anterior o bien utilizando cualquier otro de los múltiples procedimientos generales existentes, como el que se describe a continuación basado en el método de FINE, Willian T. «Evaluación Matemática para el control de riesgos», consistente en la determinación del Nivel Estimado de Riesgo Potencial (también denominado Magnitud del Riesgo, Mr o Grado de Peligrosidad, GP) a partir de la expresión: 

NERP = C × E × P 

siendo, 

C = Consecuencias (dependiente de la gravedad) 

E = Exposición (frecuencia de presentación del riesgo) 

P = Probabilidad (de que se produzca el accidente) 

en la que cada uno de los factores son sustituidos por valores tabulados, dependientes de las características del puesto, los sistemas de seguridad instalados, equipos de protección utilizados, tiempos de exposición al riesgo y gravedad de la posible lesión para cada uno de los riesgos a valorar. 

Cuando se trate de riesgos específicos deberá recurrirse a métodos especializados (Índice Mond, Índice Dow, Gustav Purt, Gretener, Riesgo intrínseco de incendio, etc.) o bien, en el caso de existir reglamentación de seguridad industrial, comprobar su grado de cumplimiento, el cual determinará en qué medida el riesgo está controlado.

La determinación del NERP permitirá establecer si los riesgos son tolerables o por el contrario se deben adoptar acciones, estableciendo su temporización de acuerdo con el siguiente criterio:

d) Control de riesgos A la vista de la valoración anterior se propondrán las medidas adecuadas para disminuir el GP de los diferentes riesgos, determinando a continuación si las soluciones propuestas resultan justificadas.

Para determinar la justificación de las medidas a adoptar para cada riesgo, se tendrán en cuenta, por una parte el valor del NERP y por otra, la eficacia y el presupuesto de la acción correctora, de acuerdo con la expresión siguiente y la interpretación del valor de J obtenido.

Tanto para clasificar el riesgo como para justificar las medidas correctoras propuestas, se pueden adoptar otros criterios distintos de los expuestos.

Ejemplo de aplicación: 

Utilizando los valores de la tabla anterior para la valoración de riesgos, determinar para el puesto de trabajo analizado: 

a) Estimación del riesgo. 

b) Nivel Estimado del Riesgo Potencial. 

c) NERP del puesto cuando al trabajador se le dota de gafas de protección que se estima reduce el 75% del riesgo. 

d) Tipo de actuación que se requiere. 

e) Justificación de la medida adoptada. 

f) Si la solución adoptada ha controlado el riesgo. 

Puesto analizado: Soldador. 

Operación que realiza: Picado de escoria. 

Riesgo: Proyección de partículas

Si se determina nuevamente el valor del NERP, una vez adoptada la medida propuesta, se tendrá:

El valor del NERP = 1 × 10 × 1 = 10 < 85, con lo que la situación es aceptable en la situación actual.

Informe de inspección 

Por último, la inspección de seguridad debe concluir con la elaboración del correspondiente informe que deberá contener, de forma clara y razonada para cada puesto o zona analizada, los siguientes puntos: 

• Datos relativos a la empresa: 
• Plantilla (turnos, puestos de trabajo, etc.). 
• Estadísticas de accidentalidad. 
• Proceso de fabricación, etc. 
• Datos relativos al análisis de riesgos: 
• Identificación de peligros y localización. 
• Estimación de riesgos. 
• Valoración de los riesgos y grado de urgencia de las acciones a adoptar. 
• Soluciones propuestas, comprendiendo: 
• Costo real de las soluciones a adoptar. 
• Costo previsible de no adoptar las medidas correctoras. 
• Justificación de las medidas propuestas. 

La inclusión del último punto transforma la inspección como técnica analítica en una técnica operativa al estudiar las medidas adecuadas para controlar el riesgo.