TIPOS DE MANTENIMIENTO 

Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc. Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes: 

• Mantenimiento correctivo 
• Mantenimiento preventivo 
• Mantenimiento predictivo 
• Mantenimiento productivo total

Mantenimiento correctivo 

Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. 

Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.

Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. 

Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto.

Ventajas del mantenimiento correctivo son: 

• Intervenciones rápida, después de ocurrida la falla. 
• Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logística.
• Tiene una gran incidencia en los costos de mantención por producción no efectuada. 
• Tiene un bajo nivel de organización. 
• Se denomina también mantenimiento Reactivo. 

Desventajas del mantenimiento correctivo son: 

• Genera costo ante falla existente. 
• No permite programar ni planificar las acciones. 
• Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla.

Dentro del mantenimiento correctivo tenemos dos tipos de mantenimiento correctivo que son: 

• Mantenimiento rutinario: es la corrección de fallas que no afectan mucho a los sistemas. 
• Mantenimiento de emergencia: se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve.

Mantenimiento preventivo 

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. 

El mantenimiento predictivo se basa en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin detención de la producción. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.

Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, análisis de vibraciones, etc., además se realiza el monitoreo de las condiciones del equipo mientras este se encuentra trabajando.

En la Figura 2.1 se puede observar la curva de la condición de la maquinaria cuando se aplica el mantenimiento preventivo. Los síntomas de falla son monitoreados y las reparaciones son efectuadas antes de la falla del equipo.

Las acciones recomendadas son en función de: 

• Importancia del equipo 
• Limites de deterioro del equipo 
• Impacto del deterioro del equipo 
• Análisis de la tendencia 
• Predice la futura falla y el tiempo en que se puede dar

Las desventajas que presenta este sistema son: 

• Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro. 
• Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. 
• Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestión. 
• Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente posible. 
• Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce un degeneración del servicio. 

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en: 

• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento 
• Establecer la vida útil de los mismos 
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso
• Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.

Ventajas del mantenimiento preventivo son: 

• Reducción de fallas residuales de carácter aleatorias. 
• Reducción de los imprevistos o fortuitos. 
Reduce los tiempos de parada. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. 
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico. 
• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. 
• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos. 
• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos. 
• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. 
• Facilita el análisis de las averías. 
• Permite el análisis estadístico del sistema

Fases del Mantenimiento Preventivo:

• Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo. 
• Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente, 
• Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo. 
• Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

Mantenimiento predictivo 

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo. 

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc. 

En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

Las ventajas del mantenimiento predictivo son: 

• Reducción del tiempo de parada al conocerse exactamente el componente que falla. 
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. 
• Optimiza la gestión del personal de mantención. 
• Requiere una plantilla de mantenimiento mas reducida. 
• Producto de la verificación del estado de la maquina, realizada en forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional. 
• Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de una falla imprevista. 
• Permite la toma de decisiones sobre la parada de una máquina en momentos críticos. • Garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o compras de nuevos equipos. 

Desventajas del mantenimiento predictivo son: 

• Un monitoreo mal implementado o llevado someramente puede permitir que la maquinaria falle.

En la Figura 2.1 se puede observar la curva de la condición de la maquinaria cuando se aplica el mantenimiento preventivo. Los síntomas de falla son monitoreados y las reparaciones son efectuadas antes de la falla del equipo. Las acciones recomendadas son en función de: 

• Importancia del equipo 
• Limites de deterioro del equipo 
• Impacto del deterioro del equipo 
• Análisis de la tendencia 
• Predice la futura falla y el tiempo en que se puede dar.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo: 

• Reduce los tiempos de parada. 
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. 
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. 
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico. 
• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. 
• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos. 
• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos. 
• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. 
• Facilita el análisis de las averías. 
• Permite el análisis estadístico del sistema.

Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM)

Este sistema está basado en la concepción japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa. 

• Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado 
• Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad 
• Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento) 

Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños grupos, mediante una dirección motivadora.

El mantenimiento Proactivo está basado en tres principios: 

• Mejorar los Procedimientos antes de que causan fallas. 
• Evitar Paradas del equipo para mantenimiento correctivo. 
• Aumentar el Intervalo entre intervalos para mantenimiento preventivo

En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos, controlar cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongación de la vida de los componentes en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de operación actuales. Estas cinco causas críticas a controlar son:

• Partículas 
• Agua
• Temperatura 
• Aire 
• Combustible o compuestos químicos

Cualquier desviación de los parámetros anteriores causara una falla, lo cual dará como resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeño del equipo y finalizando con la pérdida total de los componentes o la funcionalidad del equipo. 

La mayor reducción en el presupuesto de mantenimiento viene de la aplicación de tres principios: 

• Por cada falla hay una causa. 
• Siempre hay una mejor manera de hacerlo o un mejor producto para usar. 
• Si otra empresa similar puede obtener mejores resultados, nosotros también podemos. 

En la figura 2.3 que se muestra a continuación, se puede observar un resumen del plan de mantenimiento proactivo.