PRÁCTICA DEL MRP LOGÍSTICA 

Veamos ahora cómo se desarrolla la planificación de materiales utilizando la técnica MRP - I. 

Como aclaración previa hay que decir que el uso por las empresas de esta técnica requiere del empleo de ordenadores. Naturalmente, para ejemplos o casos sencillos no es necesario, pero piénsese que la gran mayoría de los productos comercializados requieren de numerosos componentes y múltiples operaciones, lo cual complica en exceso, si no imposibilita, la elaboración de la MRP -I. 

Para comenzar deberemos explicar el cuadro que utilizaremos para el desarrollo, como también sus concepto s. Hay que decir que no siempre se emplea la misma estructura de cuadro, existen numerosas versiones, aunque conceptualmente no hay variaciones.

El cuadro comprende tres partes: 

• Definición del producto y situación del inventario. Se trata de identificar el producto mediante el código y su descripción. Además incluimos el tiempo de suministro (T.s.); el stock de seguridad (S.s.) y la cantidad por lote cursado (Q). 
• Bloques temporales. Corresponden a los periodos en que se ha dividido el Programa Maestro, como se ha dicho, lo normal es usar la semana como bloque temporal. En nuestro caso se han tomado 10 semanas que corresponden a otras tantas columnas. 
• Conceptos sobre la planificación. 

Corresponden a: 

• Necesidades Brutas. Son las cantidades que hay que suministrar a nuestros solicitantes. Entiéndase como tal toda empresa ajena a la nuestra o toda sección de nuestra propia empresa, que requiere un producto.
•  Pedidos Pendientes. Ya se ha comentado cual es el concepto de este apartado. Se trata de anotar aquellas órdenes de compra u órdenes de producción abiertas, que no han sido satisfechas, por lo que las partes no entregadas deberán anotarse aquí. No se olvide, que son compromisos de los suministradores con nuestro proceso y no compromisos de nuestro proceso con los clientes.
• Disponibilidades. Anotaremos aquí todas las existencias del producto descontadas las de seguridad. En algunas ocasiones surgen las denominadas "Reservas", que corresponden a las existencias ya comprometidas para otras producciones. Si tal cosa hubiera ocurrido debería tenerse en cuenta descontando la cantidad reservada de la existencias. En definitiva las Disponibilidad se puede calcular por una simple resta que es: 

Disponibilidad = Existencias - Reservas - Stock de seguridad  

 

Los valores que aparezcan en esta fila no deberían ser nunca menores que cero, pues ello supondría admitir que las existencias se encuentran en las existencias de seguridad. Esto puede acontecer en la realidad futura, pero no en esta fase, no olvidemos que estamos haciendo un plan y malos planes serían aquellos que empiezan por no cumplir sus objetivos. Los valores negativos son los desencadenantes de la producción de una cantidad de producto suficiente para compensar estos stocks negativos. 

• Necesidades Netas. Son las cantidades que hay que producir para compensar los stocks negativos. Como en el apartado anterior se puede establecer una fórmula matemática que permita el cálculo de estos valores de una manera automática. 

Necesidades Netas = Necesidades Brutas - Entregas Pendientes - Disponibilidades. 

• Ordenes Planificadas. Si el anterior concepto supone las cantidades que habría que producir, este nuevo significa el momento que hay que comenzar a producir las cantidades anteriores, por tanto es básicamente lo mismo que el anterior pero atrasando en el tiempo su comienzo en función del tiempo de suministro. Se trata en definitiva de fijar el momento de comienzo de la producción de las cantidades que compensan los inventarios negativos. 
• Ordenes Libradas. Este concepto tiene en cuenta la agrupación de cantidades para formar lotes de producción o compra en aquellos casos que se necesite. Ya hemos comentado que estos conceptos se aclararan mejor en próximos capítulos. No obstante piénsese en un tipo de artículo cuya compra debe ser hecha en cantidades fijas, es el caso de transporte de mercancías la cantidad está fijada por la capacidad de carga del vehículo de transporte.

Hay que completar un cuadro por cada uno de los productos que intervienen en el proceso. El desarrollo se lleva a cabo comenzando por el producto final y concluyendo en los productos menos elaborados, o materias primas. Dentro de un nivel se puede planificar cualquier producto sin ningún orden concreto. Esta forma de planificar la manipulación de productos, comenzando por el final y retrocediendo hasta la materia prima no es caprichosa, obedece como ya veremos a un sistema de programar la producción, que presenta indudables ventajas.

Para el desarrollo de nuestro ejemplo tomemos como producto una mesa fabricada en madera con la composición indicada.

Lo que significa que: 

• 1 Mesa está formada por 4 patas, 1 tablero y se ensambla con 10 clavos. 
• 1 Tablero está fabricado con 10 kg. de madera de pino. 
• 1 Pata está formada con 1 Kg. de madera de pino (se aclara que es la misma madera que la de los tableros) 

Finalmente, los datos de la fichas de los productos, según costa en el almacén, son:

A continuación deberemos rellenar la tabla de MRP, similar a la anterior para el producto MESA.

Los comentarios que haremos a la tabla anterior son: 

• Las Necesidades Brutas se han completado con los resultados anteriores del Programa Producción. 
• No hay Entregas Pendientes, ni Disponibilidades. 
• Las Necesidades Netas por tanto coinciden con las Brutas. 
• Las Ordenes Planificadas se sitúan una semana antes de las Netas debido al desfase introducido por el tiempo de suministro. 
• Las Ordenes Libradas, que agrupan las cantidades en lotes, son por tanto las mismas que las anteriores, puesto que no hay agrupación en lotes para este producto. 

La zona sombreada indica el desfase temporal existente entre el momento de la fabricación (S12) y el momento en que el producto estará disponible para el cliente (S13) Aunque sólo se ha hecho para esta semana, este desfase es aplicable a las semanas restantes. Repitamos el procedimiento para el producto “Pata”.

Los resultados son ahora los siguientes: 

Las Necesidades Brutas proceden de las Ordenes Libradas del producto anterior. Es decir, si de la tabla anterior sabemos, que hay que producir 140 unidades de mesas en las semanas S12, que es el significado de las Ordenes Libradas, habrá que tener cuatro veces más de patas en esa fecha, justo las cantidades reflejadas en este apartado. Lo mismo para el resto de las semanas. 

Las Disponibilidades ahora ascienden a 500 unidades, que proceden de la diferencia entre las 600 de existencias menos las 100 del stock de seguridad. Esto sólo es aplicable al primer periodo, pero no a los siguientes periodos, puesto que la Disponibilidad de 500 unidades queda agotada en esta semana S12. 

Como antes, se ha sombreado las columnas correspondientes a las necesidades brutas (que representa la cantidad de patas necesarias para que la siguiente etapa del proceso proceda al ensamblado de 140 mesas) y las Ordenes Libradas correspondientes, pero adelantadas en el tiempo 1 semana (que es el momento de fabricación de las 560 patas) 

El resto de los apartados no tiene ninguna aclaración que hacer con respecto a lo anterior. 

Vemos la tabla de MRP para el producto tablero.

Los resultados de este cuadro son los siguientes: 

Las Necesidades Brutas proceden de las Ordenes Libradas del producto mesa. Es decir, si de la tabla de MESA, anterior, sabemos, que hay que producir 140 unidades de mesas en las semanas S12, habrá que tener la misma cantidad de tableros en esa fecha, justo las cantidades reflejadas en este apartado. Lo mismo para el resto de las semanas. 

Las Disponibilidades ahora ascienden a 50 unidades, que proceden de la diferencia entre las 100 de existencias menos las 50 del stock de seguridad. Esto sólo es aplicable al primer periodo, pero no a los siguientes periodos, puesto que la Disponibilidad de 50 unidades queda agotada en esta semana S11. 

El resto de los apartados no tiene ninguna aclaración que hacer con respecto a lo anterior. 

Ahora descendemos un nivel hasta el 2º y encontramos dos productos – materias primas – “Madera” y “Clavos”. 

Hagamos el cuadro MRP de la madera. 

Para ello debemos considerar que, como hemos dicho, la madera que se emplea en tablero y patas es la misma por lo que tendremos que agrupar las Ordenes Libradas que correspondería a Pata y a Mesa. La Necesidad Bruta se confecciona teniendo en cuenta las Ordenes Libradas de los productos que emplean la madera y el momento en que necesitan la madera 

Por ejemplo: Las Necesidades Brutas de la tabla “MADERA”, corres-pondientes a la semana S11 proceden de la fabricación de 60 patas en esa semana, a 1Kg. de madera por unidad, y la fabricación de 90 tableros a 10 Kg. de madera por unidad. Es decir. 

60 unds. de patas · 1 Kg./unidad + 90 unds. de tableros · 10 Kg./unidad = 960 Kg 

El resto de las cantidades de Necesidad Bruta se calculan igual.

La disponibilidad para el primer periodo es de 2000 Kg. (3000 Kg. – 1000 Kg.) por lo que las necesidades brutas de la semana S11 quedan cubiertas y sobra producto.

2000 Kg – 960 Kg. = 1040 Kg.

Luego para este periodo no hay que encargar nada a fabricación y el remanente de 1040 Kg va a parar al almacén, por lo que figura como Disponibilidad en el periodo S12. 

En el periodo S12 hay que tener asistir a una Necesidad Bruta de 1960 Kg., como la disponibilidad es de 1040 Kg. hay que comprar 920 Kg. que aparecen como Necesidad Neta en este periodo y como Ordenes Planificada en la semana S11. 

Para este mismo periodo encargaremos madera y el proveedor nos servirá 5000 Kg. que figuran como Ordenes Libradas en este periodo. De los 5000 Kg. tomaremos 920 Kg. para el periodo S12, con lo que quedan 4080 Kg., como Disponibilidad para S13. El cálculo se repite para el resto de los periodos. 

Queda para el alumno confeccionar la tabla para el producto “Clavo” con los datos de las Fichas del almacén ”suministrados”.

Con ello hemos determinado las cantidades que se necesitarán y cuándo se necesitaran. A partir de estos datos se deberán cursar las SOLICITUDES DE MATERIALES, que en definitiva en una petición de compromiso para que los suministradores confirmen los datos anteriores. 

Es necesario destacar lo siguiente.  

• Como se deduce de lo expuesto, cada vez que cambiamos de nivel, el producto a planificar –producto “padre” – ha de ser hecho con anterioridad a su “hijo”. Esto quiere decir que un producto con múltiples niveles –producto complejo– deberá tener un horizonte de planificación mayor que otro con menos. 
• Por tanto, a mayor complejidad del producto mayor horizonte de planificación y por tanto menor seguridad en los pronósticos y más dificultad en acoplar la producción a la demanda. 

Una vez realizada la planificación de materiales, deberemos acometer la planificación de capacidades.